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仪表三车间硫化氢吸入反应事故

  来源:安全管理网 
评论:  更新日期:2019年03月09日

一、事故经过
2009年2月1日上午8时40分左右,仪表三车间重油加氢装置仪表维护人员李××、赵××进行点检,经过重油加氢车间与第三常减压车间的中心马路时,闻到硫化氢气味较大,两人迅速撤离到重油加氢操作室。在做完重油加氢装置的点检后,赵××回班组休息室,感到身体不适,被送往医院检查治疗,诊断为硫化氢吸入反应。
二、事故原因
1、含硫污水罐脱臭设施脱臭剂饱和,失去脱臭作用,导致排出气体中硫化氢浓度超标,这是事故的直接原因。
2、含硫污水罐脱臭设施采取开放式工艺,净化后的气体直接排入大气,且没有在线检测硫化氢浓度手段。无法对硫化氢浓度超标的情况进行有效控制。这是导致事故发生的根本原因。
3、工艺控制不严格,上游装置含硫污水温度偏高,使含硫污水罐气相中硫化氢组份增大,导致脱前气体中硫化氢浓度偏高。这是导致事故的重要原因。
4、脱臭设施运行管理不到位,缺乏日常监控检查;脱前含硫污水温度、脱后气体检测不能满足工艺控制和安全要求。这也是导致事故的重要原因。
三、事故教训和防范措施
1、北区新上三焦化、四硫磺等装置,南区的高含硫轻污油调北区第二常减压装置掺炼后,造成硫分布发生较大变化,原有的硫平衡被打破,导致部分后续处理装置出现瓶颈;炼油厂应组织对由此带来的危害进行分析,通过工艺改造和生产管理手段消除瓶颈。
2、应组织对全厂含硫污水、轻污油罐的脱臭工艺进行调查分析,采取安全、卫生、环保的工艺技术,实现密闭排放。
3、目前,应加强装置含硫污水温度的检测和控制,加强对含硫污水脱臭设施的运行控制,加强对脱后气体和环境大气的检测,从而保证脱后气体排放达标。
4、合理设置现场硫化氢报警器,确保全面、及时、准确的反应现场硫化氢浓度情况,提前做好预防控制工作。
5、加强对职工硫化氢防护知识的培训教育,进入硫化氢装置区域巡检、操作、维修时,按要求佩带便携式硫化氢报警仪。
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